PROSEDUR DAN TEKNIK PENGELASAN
Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk melaksanakan pengelasan yang meliputi cara pembuatan kontruksi las yang sesuai dengan rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang diperlukan dalam pelaksanaan tersebut. Karena itu mereka yang menentukan prosedur pengelasan harus mempunyai pengetahuan tentang teknolgi las, dapat menggunakan pengetahuan tersebut dan mengerti tentang efisiensi dan ekonomi dari aktivitas produksi. Untuk setiap pelaksanaan pekerjaan harus dibuat prosedur tersendiri secara terperinci termasuk menentukan alat yang diperlukan yang sesuai dengan rencana pembuatan dan kwalitas produksi. Di bawah ini akan direrangkan cara –cara dasar dalam membuat prosedur pengelasan untuk kontruksi baja pada umumnya.
A. Perencanaan Prosedur Pengelasan
Prosedur pengelasan akan memberikan hasil yang baik bila sebelumnya telah dibuat rencana tentang jadwal pembuatan, persiapan pengelasan, perlakuan setelah pengelasan, pengaturan pekerjaan dll. Berdasarkan rencana kontruksi biasanya dibuat penjadwalan secara menyeluruh dengan mempelajari urutan perakitan, banyaknya pekerjaan las yang diperluakan, kapasitas dari alat alat yang ada , kerja yang diperlukan dsb.
Dalam memilih proses pengelasan harus dititk beratkan pada proses yang paling sesuai untuk tiap- tiap sambungan las yang ada pada kontruksi. Dalam hal ini tentu dasarnya adalah efisiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan penghematan energi sejauh mungkin. Proses pengelasan yang di pilih harus sudah ditentukan dalam tahap perencanaan kontruksi. Bila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap-tiap sambungan, maka tahap berikutnya adalah menentukan syarat-syarat pengelasan, urutan pengelasan dan persiapan pengelasan. Baru setelah itu harus di tentukan cara-cara menghilangkan deformasi dan laku panas yang diperlukan.
B. Pengelasan
1. Hal-hal umum
Mutu dari hasil pengelasan disamping tergantung dari pengerjaan las nya sendiri juga sangat tergantung dari persiapannya sebelum melaksanakan pengelasan. karena itu persiapan pengelasan harus mendapatkan perhatian dan pengawasan yang sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan umum dalam pengelasan meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan juru las, penentuan alat perakit dan beberapa hal lain nya lagi.
Juru las yang ditunjuk harus mempunyai pengetahuan, keterampilan dan kwalifikasi yang sesuai dengan proses-proses pengelasan yang telah dipilih. disamping keterampilan yang baik juga perlu diperhatikan tabiat dari juru las yang akan dipilih.
Dalam menentukan alat-alat, disamping menentukan mesin las nya sendiri, hal yang juga tidak kalah pentungnya adalah penentuan alat perakit / alat bantu. Alat perakit ini adalah alat-alat khusus yang dapat memegang dengan kuat bagian-bagian yang akan di las sehingga hasil pengelasan mempunyai membentuk yang tepat. Jadi pemilihan alat bantu yang tepat akan menentukan ketelitian bentuk akhir dan akan mengurangi waktu pengeelasan.
2. Persiapan Bagian Yang Akan Dilas
a. Persiapan sisi las
Setelah penentuan proses pengelasan, maka geometri sambungan harus ditentukan dengan memperhatikan dengan tingkatan teknik dari bagian pembuatan, sifat kemampuan pengerjaannya dan kemungkinan penghematan yang akgirnya tertuju pada bentuk alur. Pada umumnya untuk pengelasan pelat dengan tebal sampai 6 mm digunakan alur persegi, untuk pelat dengan tebal antara 6 mm sampai 20 mm digunakan alur V tunggal dan yang lebih tebal lagi dengan alur V ganda atau U tunggal atau ganda dsb.
Pembuatan alur-alur ini dapat dilakukan secara termal dengan alat pemotong gas atau dingin dengan mesin. Suatu contoh syarat-syarat pemotongan dengan gas dapat dilihat dalam tabel dibawah ini.
Beberapa parameter pemotongan dengan gas.
(a) Pemotongan dengan tangan (unutk baja tanpa pemanasan mula)
Tebal pelat (mm) Diameter lubang pembakar (mm) Tekanan gas (kg/cm2) Laju potong(2) (cm/men) Pemakaian gas (m3/jam)
Oksigen(1) Asetilen Oksigen asetilen
3
6
9
12
19
25
38
50
75
100
125
150
200
250
300 0,5-1,0
0,8-1,5
0,8-1,5
1,0-1,5
1,2-1,5
1,2-1,5
1,5-2,1
1,7-2,1
1,7-2,1
2,1-2,2
2,1-2,2
2,5
2,5-2,8
2,5-2,8
2,5-3,0 1,0-2,1
1,1-1,4
1,2-2,1
1,4-2,2
1,7-2,5
2,0-2,8
2,1-3,2
1,6-3,5
2,3-3,9
3,0-4,0
3,9-4,9
4,5-5,6
4,0-5,4
4,6-6,8
4,1-6,0 0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,28
0,28
0,35
0,35
0,42
0,42
0,42 510-760
410-660
380-610
305-560
305-510
230-460
150-305
150-330
100-255
100-210
90-160
75-140
65-110
50-80
35-65 0,5-1,6
1,0-2,6
1,3-3,3
1,9-3,6
3,3-4,1
3,7-4,5
4,2-6,4
5,2-6,5
5,9-8,2
6,7-11,0
7,9-12,3
11,3-16,1
14,3-17,7
17,3-21,2
20,4-26,2 0,17-0,26
0,19-0,31
0,19-0,34
0,28-0,37
0,34-0,43
0,37-0,45
0,43-0,57
0,45-0,57
0,45-0,65
0,57-0,74
0,57-0,82
0,71-0,90
0,85-1,10
1,02-1,30
1,19-1,55
(b) Pemotongan automatik (untuk baja tanpa pemanasan mula)
Tebal pelat (mm) Diameter lubang pembakar (mm) Tekanan gas (kg/cm2) Laju potong(2) (cm/men) Pemakaian gas (m3/jam)
Oksigen(1) Asetilen Oksigen Asetilen
3
6
9
12
19
25
38
50
75
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500 0,5-1,0
0,8-1,5
0,8-1,5
0,8-1,5
1,0-1,5
1,2-1,5
1,7-2,1
1,7-2,1
2,1-2,2
2,1-2,2
2,1-2,2
2,5
2,5
2,5-2,8
2,8-3,0
2,8-3,0
3,2-4,0
3,7-4,0
4,0-5,0 1,0-2,1
1,1-1,4
1,2-2,8
1,4-3,8
1,7-3,5
1,9-3,8
1,6-3,8
1,6-3,8
2,1-3,5
2,8-4,2
3,5-4,5
3,1-4,5
4,2-6,3
4,9-6,3
4,8-7,4
7,4
7,7
8,4
9,5 0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,21
0,28
0,28
0,35
0,35
0,42
0,42
0,42
0,42
0,49
0,49
0,49 560-810
510-710
480-660
430-610
380-560
350-480
300-380
250-350
200-380
160-230
140-190
110-170
90-120
70-100
60-90
50-80
45-75
43-75
38-75 0,5-1,6
1,0-2,6
1,3-3,3
1,8-3,5
3,3-4,5
3,7-4,9
5,2-6,8
5,2-7,4
5,9-9,4
8,3-10,9
9,8-11,6
11,3-13,9
14,4-17,7
17,3-21,2
20,4-24,9
23,5-29,6
26,5-38,6
29,6-47,7
32,8-58,2 0,14-0,26
0,17-0,31
0,17-0,34
0,23-0,37
0,34-0,43
0,37-0,45
0,39-0,51
0,45-0,57
0,45-0,65
0,59-0,74
0,65-0,82
0,74-0,91
0,88-1,10
1,05-1,27
1,19-1,47
1,36-1,67
1,62-1,99
1,84-2,35
2,12-2,81
b. Posisi pengelasan dan alat pemegang
Posisi pengelasan yang terbaik dilihat dari sudut kwalitas sambungan dan efisiensi pengelasan adalah posisi datar. Karena itu dalam menentukan urutan perakitan, landasan perakitan dan alat perakit harus mengusahakan sejauh mungkin menggunakan posisi datar.
Tujuan menggunakan alat perakit atau alat bantu adalah :
1. Memungkinkan pelaksanaan pengelsan posisi datar sebanyak-banyaknya
2. Menehan dan menghalangi perubahan bentuk mula untuk mendapatkan ketepatan bentuk yang lebih tinggi.
3. Memperbaiki efisiensi dengan memudahkan dengan pelaksanaan pengelasan atau memungkinkan pengelasan otomatik dalam hal produksi besar-besaran
Alat perakit yang memenuhi tujuan pertama adalah alat -alat pemutar, kedua adalah alat- penjepit, ketiga adalah alat- alat penyetel. Dengan alat-alat perakit tidak diperlukan lagi penendaan dan penggunaan las ikat pada bagian- bagian yang akan dilas. Karena itu alat perakit merupakan alat yang penting dalam tahap perakitan mula.
c. Las ikat dan perakitan
Bagian –bagian yang telah dipersiapkan kemudian distel untuk dirakit. Dalam penyetelan harus diusahakan agar setelah selesai pelaksanaan las ikat jarak antara bagian bagian yang akan dilas terutama celah akarnya tidak berubah.
Dalam perakitan hal yang paling penting adalah urutanya, yang memungkinkan agar semua pengelasan dapat dilakukan dengan perubahan bentuk dan tegangan sisa yang sekecil- kecilnya. Dalam menentukan urutan ini pada dasarnya sambungan las tumpul yang mempunyai penyusutan yang besar didahulukan dan kemudian baru las sudut. Pada kontruksi yang besar biasanya pengelasan dimulai dari bagian tangah kontruksi menuju kesisi secara simetris. Pelaksaan dengan urutan ini akan dapat mengurangi deformasi.
d. Pemeriksaan dan perbaikan alur
Bentuk dan ukuran alur turut menentukan mutu lasan, karena itu pemeriksaaan terhadad ketelitian bentuk dan ukurannya harus juga dilakukan pada saat sebelum pengelasan. Dalam hal ini yang penting adalah calah akar, yang harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Kalau celah akar lebih besar dari pada spesifikasi maka harus diadakan perbaikan seperlunya. Cara perbaikanya tergantung dari pada besarnya celah dan jenis sambungannya.
e. Pembersihan alur
Ada dua macam cara dalam pembersihan kotoran, yaitu cara mekanik dengan menggunakan sikat kawat baja, penyemprotan pasir dsb dan cara kimia seperti penggunaan aseton, soda api dll. Di samping itu digunakan jugacara penyemprotan dengan api pada daerah yang akan dilas dan sekitarnya dengan tujuan menguapkan air, membakar minyak dan gemuk, menghembus terak dan karat dan merupakan pemanasan mula. Dalam hal ini akan sangat membantu bila permukaan atau sisi yang akan dilas, segera setelah alurnya dibuat ditutup dengan lapisan penahan karat yang tidak mengganggu kwalitas lasan.
C. perlakuan akhir dalam pengelasan
1. Perbaikan Cacat.
Setelah selesai pengelasan, hasil lasan harus diperiksa sesuai denagan cara- cara pemeriksaan yang telah ditentukan misalnya dengan radiografi, ultrasonik dll. Bila ternyata ada cacat yang melebihi batas spesifikasi maka perbaikan cacat harus dilakukan. Pengelasan perbaikan biasanya memerlukan kondisi dan prosedur yang lebih teliti, sebeb kalau tidak akan menyebabkan cacat yang lebih parah pada lasan sekitarnya. Berhubungan dengan ini maka las perbaikan hanya dilakukan bila hal tersebut benar- benar akan memperbaiki hasil lasan, sehingga cacat las yang tidak membahayakan biasanya tidak diperbaiki.
2. Pembebasan Tegangan Dan Perbaikan Perubahan Bentuk
Setelah selesai pengelasan biasanya terjadi tegangan sisa yang dapat menimbulkan perubahan bentuk. Karena hal ini pada hasil pengelasan tertentu perlu adanya proses pelepasan tegangan, misalnya pada bejana yang digunakan pada suhu rendah atau pada hasil las yang nantinya dilanjutkan dengan pemesinan.
D. Manajemen Dalam Pengelasan
Juru las yang terampil dan alat las yang baik saja belum menjamin hasil las yang bermutu tinggi, apabila sarana lainya tidak dipenuhi. Manajemen pengelasan dalam hal ini harus mengatur beberapa sarana penting yang dapat mempengaruhi hasil lasan seperti pelaksanaa yang aman, pemeriksaan mutu dan pemeriksaan proses. Dibawah ini akan diterangkan dengan singkat pengaturan yang berhubungan dengan hal-hal tersebut.
1. Pengamanan pelaksanaan
Agar pengelaasan dapat dilakukan dengan aman, alat-alat pengamanan harus lengkap dengan juru las harus mengerti dan dapat serta mau menggunakan alat pengaman tersebut. Dalam hal ini hal-hal yang penting adalah :
a. Pemakain baju kerja yang sesuai dengan aman.
b. Pemakain pelindung yang baik.
c. Pada pengelasan di tempat yang tinggi harus menggunakan alat pengaman agar tidak jatuh.
d. Pengamanan terhadap bahaya kebakaran dan ledakan.
e. Dll
2. Pengawasan mutu
Untuk mendapatkan mutu yang baik perlu adanya pengawasan pada alat-alat yang digunakan, bahan las yang dipilih, pelaksanaan dan ketrampilan
a. Pengawasan peralatan
Dengan menggunakan alat-alat yang sempurna akan diperoleh mutu lasan yang baik dan efisiensi kerja yang tinggi, karena itu diperlukan sistem manajemen yang dapat menentukan cara-cara pemilihan alat, pembelian alat, peminjaman alat kepada pekerja dan cara memperbaiki alat yang rusak.
b. Pengawasan bahan las
Pengaturan pembelian bahan las yang baik dalam jenis maupun dalam jumlah harus menjamin agar selalu terdapat jumlah persediaan seperti yang telah ditentukan dan yang sesuai dengan jadwal pelaksanaan. Lingkungan tempat penyimpanan bahan las yang harus baik sehingga tidak terjadi penyerapan uap yang akan menurunkan mutu hasil lasan.
c. Pengawasan pengelasan
Apabila proses pengelasan telah ditentukan, maka perlu untuk mengadakan pengawasan agar prosedur pengelasan diikuti sepenuhnya. Untuk mempermudah pengawasan dan menghindari kesalahan perlu dibuat petunjuk kerja yang terperinci yang meliputi kondisi pengelasan, penggunaan alat, pemakaian bahan, prosedur pengerjaan dan cara-cara mengadakan perbaikan bila terjadi cacat.
d. Pengawasan ketrampilan
Untuk mendapatkan juru las yang terampil perlu diadakan latihan dan pendidikan. Tiap-tiap juru las harus mempunyai kwalifikasi berdasrkan peraturan yang ditentukan oleh badan yang berwenag dalam bidang kontruksi yang sesuai dan menguasai pengetahuan tentang pengelasan.
e. Pengawasan proses
Pengawasan terhadap proses ditunjukan untuk mempertinggi produktivitas, yang berarti hasil yang baik dengan cepat dan murah. Pengawasan proses meliputi pengawasan pengaturan tempat, pengaturan pekerja, pengaturan bahan dan alat dll.
Selasa, 08 Juni 2010
pengelasan
Dari penjelasan diatas maka dapat kami tarik kesimpulan bahwa pengetahuan tentang Pengertian Dan Klasifikasi Pengelasan meliputi pemahaman yang mendasar pada dunia pengelasan dan pengklasifikasian jenis-jenis proses pengelasn akan sangat bermanfaat bagi pemula khususnya bagi mahasiswa permesinan yang notabene 50 % berasal dari SMA. Dan pengelasan merupakan salah satu mata kuliah yang wajib di Jurusan Teknik Mesin, untuk itu saya menghimbau kepada teman-teman, para pembaca agar mengembangkan pengetahuan yang lebih baik dari isi makalah ini. Tentunya saya sadari makalah ini masih jauh dari sempurna, untuk itu peran dari teman-teman sangan berguna. terimah kasih.
las mig
2.3 Las mig dengan elektroda berselaput (SMAW)
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
Keuntungan
SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
Kelemahan
Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
Keuntungan
SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
Kelemahan
Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.
prinsip pemotongan dalam pengelasan
2.2 Klasifikasi Cara-cara Pemotongan :
Jika sebuah struktur dibuat, prosedur pertama adalah pemotongan material dan ada beberapa metode pemotongan. Tenaga mekanis digunakan untuk pengguntingan dan penggergajian, dan sumber panas temperatur tinggi untuk pemotongan dengan gas dan mesin potong busur plasma. Berbagai macam teknik pemotongan digunakan dalam sehari-harinya, tergantung dengan kebutuhannya, misalnya seperti kapasitas pemotongan, jenis material yang dipotong, akurasi pemotongan, kualitas permukaan potong, kemampuan operasinya, efisiensi biaya dan faktor keamanan.
Sumber energi panas yang digunakan untuk pemotongan termal termasuk reaksi oksidasi, energi listrik, energi sinar dan kombinasi dari tersebut diatas. Bagaimanapun juga pemotongan termal sangat jarang digunakan hanya dengan energi termal saja. Sebagian besar dari potong termal dilakukan dengan pemanasan bagian logam yang dipotong dan peniupan terak yang timbul sebagai hasil dari pemotongan oleh gas. Energi hidrodinamik dari gas adalah sangat penting.
2.3 Pemotongan Dengan Gas
Bila metode pemotongan gas dipertimbangkan, kita selalu membayangkan pada pemotongan baja. Metode yang memanfaatkan sifat reaksi oksidasi yang dimiliki oleh baja adalah sederhana dan populer. Fenomena (gambaran) tentang kawat panas yang membara mulai terbakar hebat dengan nyala putih terang dalam oksigen telah ditemukan oleh seorang ahli kimia Perancis yang bernama Lavoisier pada tahun 1776. Tetapi baru tahun 1900-an teknik pemotongan gas mulai diperkenalkan. Walaupun saat ini teknik pemotongan termal menggunakan berbagai tipe energi telah dikembangkan, teknik ini tetap menjadi salah satu yang penting untuk pemotongan bahan baku material untuk pembuatan jembatan-jembatan dan konstruksi-konstruksi baja termasuk juga bangunan kapal.
2.4 Prinsip pemotongan gas
Walaupun seperti yang terlihat pada gambar I.89, pada kenyataannya bagian dari besi atau baja diberi pemanasan awal dengan nyala api pemanasan awal sampai titik bakar (sekitar 900ºC) awalnya, dan kemudian oksigen murni tekanan tinggi ditiupkan langsung pada pusat (tengah-tengah) api preheating ke logam induk, mencairkan daerah tiup dan memisahkan oksida besi hasil pembakaran yang disebut slag (terak). Jadi pemotongan terus menerus membuat galur untuk melengkapi pemotongan dengan gas. Adanya pemotongan oksigen ini menjadi sangat penting.
2.5 PEMATRIAN
Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan
Proses pematrian menggunakan logam tambahan (pengisi) dari jenis “non-besi” dimana titik cairnya mencapai lebih dari 430 ° C, tetapi masih dibawah titik cair logam induk yang akan di sambung, logam tambahan tersebut kemudian akan mengisi ruang diantara logam-logam yang akan disambung.
Gaya yang menarik logam cair untuk mengisi segenap ruangan penyambungan, disebut dengan “gaya kapiler. Pada pematrian biasa, distribusi logam pengisi tidak dikendalikan oleh gaya kapiler, tetapi logam pengisi dicairkan dan dituangkan pada daerah yang akan disambung.
Diperlukan fluks khusus untuk menghilangkan oksida logam dan logam pengisi harus mempunyai sifat fluiditas, agar dapat membasahi permukaan logam yang akan disambung.
Tidak semua logam lunak baik digunakan untuk penyambungan dengan patri, namun logam dan paduan patri yang lazim digunakan adalah:
a). Tembaga; titik cirnya ± 1083 ° C
b). Paduan tembaga (kuningan + perunggu); dengan titik cair antara (870 s/d 1100) ° C
c). Paduan perak; titik cair nya (630 s/d 934) ° C
d). Paduan aluminium; titik cairnya antara (570 s/d 640) ° C.
Biasanya proses pematrian dapat dikelompokkan berdasarkan cara pemanasan logam induk (biasanya memakai nyala oksiasatilen), sedangkan proses mana yang akan digunakan, tergantung kepada bahan pengisi, peralatan yang tersedia, biaya dan bentuk benda yang akan disambung
Dibawah ini dapat dilihat, gambar beberapa bentuk-bentuk sambungan patri yang lazim dipakai pada berbagai keperluan komersial:
a). Sambungan tindih
b). Sambunagn temu
c). Sambungan serong
Catatan:
a). Diperlukan adanya celah di antara logam I dan logam II, sehingga logam pengisi dapat mengisi nya berdasarkan gaya tarik-menarik kapiler
b). Ke-2 (dua) logam yang akan disambung, harus bersih dari kotoran-kotoran, minyak-minyak atau oksida-oksida.
c). Ke-2 (dua) logam yang akan disambung patri, harus mempunyai dimensi yang sama.
Hal yang paling utama harus dipehatikan pada proses pematrian adalah: permukaan yang akan di patri, harus bebas dari kotoran-kotoran, minyak atau oksida-oksida. Adakalanya diperlukan pembersihan menggunakan cairan kimia (secara kimiawi) ataupun secara mekanik, disamping juga fluks (boraks dan campuran nya dengan garam-garam lain).
2.6 CARA MEMANASKAN L OGAM PADA PROSES PEMATRIAN
Secara umum, ada 4 (empat) cara yang dapat dilakukan untuk memanaskan logam induk pada proses pematrian, yaitu:
a). Pencelupan benda yang akan disambung kedalam logam pengisi atau fluks cair. Suhu fluks cair harus lebih rendah dari titik cair logam induk yang akan di sambungkan.
Biasanya ke-2 logam induk tersebut di jepit dengan menggunakan “jig”.
b). Mematri dengan menggunakan dapur.
Benda dijepit dgn jig dan dimasukkan ke dalam dapur pada suhu pencairan logam patri (filler).
c). Mematri dengan nyala, analogi dengan pengelasan gas oksiasetilen. Panas berasal dari nyala oksiasetilen atau oksihidrogen dan kawat logam pengisi dicairkan tepat pada celah-cekah sambungan. Fluks (berupa “boraks”) ditambahkan dengan cara mencelupkan kawat ke dalam air.
d). Pada patri listrik, panas berasal dari tahanan, induksi atau busur (arc).
Catatan:
1. Agar mudah pengendalian suhu dan kecepatan nya, biasanya digunakan cara a) dan b).
2. Untuk mempercepat proses pematrian, bahan pengisi dapat dibentuk terlebih dahulu menyerupai bentuk sambungan (misalnya: cincin, batang, dll)
2.7 Keuntungan Patri:
a. memungkinkan penyambungan logam yang sulit di las
b. dapat menyambung logam dari jenis yang berlainan asalkan dimensi nya sama
c. dapat menyambung bahan yang tipis
d. proses nya relatif cepat, rapih dan tidak memerlukan “finishing” lebih lanjut.
Bahan-Bahan Yang Umum di Patri:
- pipa
- pemasangan ujung karbida pada mata pahat
- sambungan pada engine radiator
- sambungan pada heat exchanger
- alat-alat listrik (electrics circuit)
- perbaikan hasil cor-cor an, dll
Jika sebuah struktur dibuat, prosedur pertama adalah pemotongan material dan ada beberapa metode pemotongan. Tenaga mekanis digunakan untuk pengguntingan dan penggergajian, dan sumber panas temperatur tinggi untuk pemotongan dengan gas dan mesin potong busur plasma. Berbagai macam teknik pemotongan digunakan dalam sehari-harinya, tergantung dengan kebutuhannya, misalnya seperti kapasitas pemotongan, jenis material yang dipotong, akurasi pemotongan, kualitas permukaan potong, kemampuan operasinya, efisiensi biaya dan faktor keamanan.
Sumber energi panas yang digunakan untuk pemotongan termal termasuk reaksi oksidasi, energi listrik, energi sinar dan kombinasi dari tersebut diatas. Bagaimanapun juga pemotongan termal sangat jarang digunakan hanya dengan energi termal saja. Sebagian besar dari potong termal dilakukan dengan pemanasan bagian logam yang dipotong dan peniupan terak yang timbul sebagai hasil dari pemotongan oleh gas. Energi hidrodinamik dari gas adalah sangat penting.
2.3 Pemotongan Dengan Gas
Bila metode pemotongan gas dipertimbangkan, kita selalu membayangkan pada pemotongan baja. Metode yang memanfaatkan sifat reaksi oksidasi yang dimiliki oleh baja adalah sederhana dan populer. Fenomena (gambaran) tentang kawat panas yang membara mulai terbakar hebat dengan nyala putih terang dalam oksigen telah ditemukan oleh seorang ahli kimia Perancis yang bernama Lavoisier pada tahun 1776. Tetapi baru tahun 1900-an teknik pemotongan gas mulai diperkenalkan. Walaupun saat ini teknik pemotongan termal menggunakan berbagai tipe energi telah dikembangkan, teknik ini tetap menjadi salah satu yang penting untuk pemotongan bahan baku material untuk pembuatan jembatan-jembatan dan konstruksi-konstruksi baja termasuk juga bangunan kapal.
2.4 Prinsip pemotongan gas
Walaupun seperti yang terlihat pada gambar I.89, pada kenyataannya bagian dari besi atau baja diberi pemanasan awal dengan nyala api pemanasan awal sampai titik bakar (sekitar 900ºC) awalnya, dan kemudian oksigen murni tekanan tinggi ditiupkan langsung pada pusat (tengah-tengah) api preheating ke logam induk, mencairkan daerah tiup dan memisahkan oksida besi hasil pembakaran yang disebut slag (terak). Jadi pemotongan terus menerus membuat galur untuk melengkapi pemotongan dengan gas. Adanya pemotongan oksigen ini menjadi sangat penting.
2.5 PEMATRIAN
Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan
Proses pematrian menggunakan logam tambahan (pengisi) dari jenis “non-besi” dimana titik cairnya mencapai lebih dari 430 ° C, tetapi masih dibawah titik cair logam induk yang akan di sambung, logam tambahan tersebut kemudian akan mengisi ruang diantara logam-logam yang akan disambung.
Gaya yang menarik logam cair untuk mengisi segenap ruangan penyambungan, disebut dengan “gaya kapiler. Pada pematrian biasa, distribusi logam pengisi tidak dikendalikan oleh gaya kapiler, tetapi logam pengisi dicairkan dan dituangkan pada daerah yang akan disambung.
Diperlukan fluks khusus untuk menghilangkan oksida logam dan logam pengisi harus mempunyai sifat fluiditas, agar dapat membasahi permukaan logam yang akan disambung.
Tidak semua logam lunak baik digunakan untuk penyambungan dengan patri, namun logam dan paduan patri yang lazim digunakan adalah:
a). Tembaga; titik cirnya ± 1083 ° C
b). Paduan tembaga (kuningan + perunggu); dengan titik cair antara (870 s/d 1100) ° C
c). Paduan perak; titik cair nya (630 s/d 934) ° C
d). Paduan aluminium; titik cairnya antara (570 s/d 640) ° C.
Biasanya proses pematrian dapat dikelompokkan berdasarkan cara pemanasan logam induk (biasanya memakai nyala oksiasatilen), sedangkan proses mana yang akan digunakan, tergantung kepada bahan pengisi, peralatan yang tersedia, biaya dan bentuk benda yang akan disambung
Dibawah ini dapat dilihat, gambar beberapa bentuk-bentuk sambungan patri yang lazim dipakai pada berbagai keperluan komersial:
a). Sambungan tindih
b). Sambunagn temu
c). Sambungan serong
Catatan:
a). Diperlukan adanya celah di antara logam I dan logam II, sehingga logam pengisi dapat mengisi nya berdasarkan gaya tarik-menarik kapiler
b). Ke-2 (dua) logam yang akan disambung, harus bersih dari kotoran-kotoran, minyak-minyak atau oksida-oksida.
c). Ke-2 (dua) logam yang akan disambung patri, harus mempunyai dimensi yang sama.
Hal yang paling utama harus dipehatikan pada proses pematrian adalah: permukaan yang akan di patri, harus bebas dari kotoran-kotoran, minyak atau oksida-oksida. Adakalanya diperlukan pembersihan menggunakan cairan kimia (secara kimiawi) ataupun secara mekanik, disamping juga fluks (boraks dan campuran nya dengan garam-garam lain).
2.6 CARA MEMANASKAN L OGAM PADA PROSES PEMATRIAN
Secara umum, ada 4 (empat) cara yang dapat dilakukan untuk memanaskan logam induk pada proses pematrian, yaitu:
a). Pencelupan benda yang akan disambung kedalam logam pengisi atau fluks cair. Suhu fluks cair harus lebih rendah dari titik cair logam induk yang akan di sambungkan.
Biasanya ke-2 logam induk tersebut di jepit dengan menggunakan “jig”.
b). Mematri dengan menggunakan dapur.
Benda dijepit dgn jig dan dimasukkan ke dalam dapur pada suhu pencairan logam patri (filler).
c). Mematri dengan nyala, analogi dengan pengelasan gas oksiasetilen. Panas berasal dari nyala oksiasetilen atau oksihidrogen dan kawat logam pengisi dicairkan tepat pada celah-cekah sambungan. Fluks (berupa “boraks”) ditambahkan dengan cara mencelupkan kawat ke dalam air.
d). Pada patri listrik, panas berasal dari tahanan, induksi atau busur (arc).
Catatan:
1. Agar mudah pengendalian suhu dan kecepatan nya, biasanya digunakan cara a) dan b).
2. Untuk mempercepat proses pematrian, bahan pengisi dapat dibentuk terlebih dahulu menyerupai bentuk sambungan (misalnya: cincin, batang, dll)
2.7 Keuntungan Patri:
a. memungkinkan penyambungan logam yang sulit di las
b. dapat menyambung logam dari jenis yang berlainan asalkan dimensi nya sama
c. dapat menyambung bahan yang tipis
d. proses nya relatif cepat, rapih dan tidak memerlukan “finishing” lebih lanjut.
Bahan-Bahan Yang Umum di Patri:
- pipa
- pemasangan ujung karbida pada mata pahat
- sambungan pada engine radiator
- sambungan pada heat exchanger
- alat-alat listrik (electrics circuit)
- perbaikan hasil cor-cor an, dll
k3
Seorang welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja dengan baik dan benar agar saat melakukan proses pengelasan las listrik dapat berjalan dengan aman dan benar, apabila dalam melakukan proses pengelasan las listrik seorang welder tidak memperhatikan keselamatan kesehatan kerja baik bagi dirinya sendiri, alat-alat serta mesin-mesin yang digunakan maupun bagi orang-orang disekelilingnya akan berdampak buruk bagi pekerjaan dalam proses produksinya, itulah yang menyebabkan begitu pentingnya keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik.
Keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik sangat diperlukan karena dalam proses produksi suatu pekerjaan dibutuhkan welder yang produktivitasnya tinggi tanpa merugikan semua pihak yang terkait didalamnya, baik bagi orang lain maupun dirinya sendiri. Pada proses pengelasan las listrik banyak sekali hal-hal yang membahayakandan perlu diperhatikan baik bagi welder, mesin las listrik,dan orang-orang disekitarnya, hal-hal tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:
• Percikan bunga api yang dapat membahayakan welder maupun mesin las listrik yang dapat mengenai kulit, mata welder dan masuk kedalam perangkat-perangkat dalam mesin las listrik, yang semua itu akan mengganggu berjalannya proses produksi.
• Asap las listrik dan debu beracun, dapat membahayakan welder dan orang-orang disekelilingnya, asap tersebut dapat mengganggu proses pernafasan welder.
• Efek radiasi sinar ultra violet dan ultra merah las listrik yang dapat membahayakan kesehatan mata dan organ dalam tubuh welder maupun orang-orang disekelilingnya.
oleh karena itu dalam melakukan proses pengelasan las listrik setiap welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja yang sesuai
Keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik sangat diperlukan karena dalam proses produksi suatu pekerjaan dibutuhkan welder yang produktivitasnya tinggi tanpa merugikan semua pihak yang terkait didalamnya, baik bagi orang lain maupun dirinya sendiri. Pada proses pengelasan las listrik banyak sekali hal-hal yang membahayakandan perlu diperhatikan baik bagi welder, mesin las listrik,dan orang-orang disekitarnya, hal-hal tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:
• Percikan bunga api yang dapat membahayakan welder maupun mesin las listrik yang dapat mengenai kulit, mata welder dan masuk kedalam perangkat-perangkat dalam mesin las listrik, yang semua itu akan mengganggu berjalannya proses produksi.
• Asap las listrik dan debu beracun, dapat membahayakan welder dan orang-orang disekelilingnya, asap tersebut dapat mengganggu proses pernafasan welder.
• Efek radiasi sinar ultra violet dan ultra merah las listrik yang dapat membahayakan kesehatan mata dan organ dalam tubuh welder maupun orang-orang disekelilingnya.
oleh karena itu dalam melakukan proses pengelasan las listrik setiap welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja yang sesuai
las tig
2 Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagi gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi.
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
2.3 Las listrik dengan elektroda berselaput (SMAW)
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
Keuntungan
SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagi gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air yang bersirkulasi.
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
2.3 Las listrik dengan elektroda berselaput (SMAW)
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
Keuntungan
SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
pengelasan
A. Pengelasan
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu didalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
B. Klasifikasi pengelasan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali. Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja. Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan. Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.
Klasifikasi pengelasan ditinjau dari sumber panasnya atau sumber energinya. Pengelasan dapat dibedakan tiga:
A. Pengelasan mekanik
B. Pengelasan istrik
C. Pengelasan kimia
Sedangkan menurut cara pengelasan yang sudah di jelaskan di atas, dibedakan menjadi tiga bagian besar:
A. Pengelasan tekanan (Pressure Welding)
B. Pengelasan Cair
C. Fusion Welding (pematrian)
Fusion welding adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam yang tersambung.
Jenis-jenis Fusion Welding antara lain :
A. Oxyacetylene Welding
B. Electric Arc Welding
C. Shield Gas Arc Welding- TIG- MIG- MAG- Submerged Welding
D. Resistance Welding
F. Electron Beam Welding
G. Laser Beam Welding
H. Plasma Welding
Carbon Arc Welding adalah proses untuk menyatukan logam dengan menggunakan panas dari busur listrik, tidak memerlukan tekanan dan batang pengisi (filler metal) dipakai jika perlu. Carbon Arc Welding banyak digunakan dalam pembuatan aluminium.
BAB II
PENJELASAN
2.1 las busur listrik
Las busur listrik adalah cara pengelasan dengan mempergunakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Klasifikasi las busur listrik yang digunakan hingga saat ini dalam proses pengelasan adalah las elektroda terbungkus.
Prinsip pengelasan las busur listrik adalah sebagai berikut :
Arus listrik yang cukup padat dan tegangan rendah bila di alirkan pada dua buah logam yang konduktif akan menghasilkan loncatan elektroda yang dapat menimbulkan panas yang sangat tinggi mencapai suhu 500 0C sehingga dapat mudah mencair kedua logam tersebut. Pengelasan adalah suatu proses dimana bahan dengan jenis yang sama di gabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan struktur adalah las cair(fusion welding). Las cair ini dapat diklasifikasikan berdasarkan sumber panas yang digunakan menjadi 3 kelompok yaitu :
1. las gas : las gas oksi asitelin (oxyyatilene gas welding OAW)
2. las busur : las busur tungsten gas (gas tungsten arc welding/ GTAW)
las busur logam gas (gas metal arc welding/GMAW)
las busur elektroda terbungkus (shield metal arc welding/ SMAW)
las busur rendam (submerged arc welding/ SMAW)
las terak listrik (electrosiag welding/ESW)
las busur plasma (electron beam welding/EBW)
3. las sinar : las sinar electron (electron beam welding/EBW)
energi tinggi las sinar laser (laser beam welding)
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.
Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik.
Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.
Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
• alas listrik dengan elektroda karbon tunggal
• Las listrik dengan elektroda karbon ganda.
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
• Las listrik dengan elektroda berselaput,
• Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
• Las listrik submerged.
• Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu didalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
B. Klasifikasi pengelasan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali. Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja. Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Teknik pengelasan secara sederhana telah diketemukan dalam rentang waktu antara 4000 sampai 3000 SM. Setelah energi listrik dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju dengan pesatnya sehingga menjadi sesuatu teknik penyambungan yang mutakhir. Hingga saat ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan. Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksi-konsturksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri modern.
Klasifikasi pengelasan ditinjau dari sumber panasnya atau sumber energinya. Pengelasan dapat dibedakan tiga:
A. Pengelasan mekanik
B. Pengelasan istrik
C. Pengelasan kimia
Sedangkan menurut cara pengelasan yang sudah di jelaskan di atas, dibedakan menjadi tiga bagian besar:
A. Pengelasan tekanan (Pressure Welding)
B. Pengelasan Cair
C. Fusion Welding (pematrian)
Fusion welding adalah proses penyambungan logam dengan cara mencairkan logam yang tersambung.
Jenis-jenis Fusion Welding antara lain :
A. Oxyacetylene Welding
B. Electric Arc Welding
C. Shield Gas Arc Welding- TIG- MIG- MAG- Submerged Welding
D. Resistance Welding
F. Electron Beam Welding
G. Laser Beam Welding
H. Plasma Welding
Carbon Arc Welding adalah proses untuk menyatukan logam dengan menggunakan panas dari busur listrik, tidak memerlukan tekanan dan batang pengisi (filler metal) dipakai jika perlu. Carbon Arc Welding banyak digunakan dalam pembuatan aluminium.
BAB II
PENJELASAN
2.1 las busur listrik
Las busur listrik adalah cara pengelasan dengan mempergunakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Klasifikasi las busur listrik yang digunakan hingga saat ini dalam proses pengelasan adalah las elektroda terbungkus.
Prinsip pengelasan las busur listrik adalah sebagai berikut :
Arus listrik yang cukup padat dan tegangan rendah bila di alirkan pada dua buah logam yang konduktif akan menghasilkan loncatan elektroda yang dapat menimbulkan panas yang sangat tinggi mencapai suhu 500 0C sehingga dapat mudah mencair kedua logam tersebut. Pengelasan adalah suatu proses dimana bahan dengan jenis yang sama di gabungkan menjadi satu sehingga terbentuk suatu sambungan struktur adalah las cair(fusion welding). Las cair ini dapat diklasifikasikan berdasarkan sumber panas yang digunakan menjadi 3 kelompok yaitu :
1. las gas : las gas oksi asitelin (oxyyatilene gas welding OAW)
2. las busur : las busur tungsten gas (gas tungsten arc welding/ GTAW)
las busur logam gas (gas metal arc welding/GMAW)
las busur elektroda terbungkus (shield metal arc welding/ SMAW)
las busur rendam (submerged arc welding/ SMAW)
las terak listrik (electrosiag welding/ESW)
las busur plasma (electron beam welding/EBW)
3. las sinar : las sinar electron (electron beam welding/EBW)
energi tinggi las sinar laser (laser beam welding)
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.
Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik.
Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.
Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
• alas listrik dengan elektroda karbon tunggal
• Las listrik dengan elektroda karbon ganda.
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
• Las listrik dengan elektroda berselaput,
• Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
• Las listrik submerged.
• Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.
simbol las
SIMBOL UNTUK LAS ALUR
Simbol untuk las alur pada dasarnya dibagi menjadi 3 kelompok yang berurutan yang menunjukkan proses pengelasan, jenis sambungan dan bentuk alur serta jenis setrip pembantuContoh
SC – BV – B1
SC = las Busur Rendam ... Penetrasi Penuh
B = Sambungan Sudut
V = Alur V Tunggal
B = Setrip pembantu dari Baja
1 = Pengelasan satu sisi
Simbol untuk las alur pada dasarnya dibagi menjadi 3 kelompok yang berurutan yang menunjukkan proses pengelasan, jenis sambungan dan bentuk alur serta jenis setrip pembantuContoh
SC – BV – B1
SC = las Busur Rendam ... Penetrasi Penuh
B = Sambungan Sudut
V = Alur V Tunggal
B = Setrip pembantu dari Baja
1 = Pengelasan satu sisi
RETAK PADA DAERAH LAS DAN CARA PENAGGULANGANNYA
2.1 Macam-macam Cacat Las
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
2.1 Macam-macam Cacat Las
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
pengelasan dengan gas
1. Pengertian Pengelasan dengan Gas
Pengelasan dengan gas adalah suatu Pengelasan yang dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Bahan bakar yang dapat digunakan dalam pengelasan ini adalah gas – gas asitelin, propan atau hydrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksi – asitelin. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi – asitelin banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala. Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
2. Teori Dasar Las Oxy – gas
Las oxy gas adalah semua proses yang menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas untuk membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan gas dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan bisa mencapai suhu maksimum. Alat tadi berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu sambungan yang kuat, kalau bisa menyamai kekuatan benda tersebut.
3. Nyala Oksi – Asitelin
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi – asitelin dapat berubah tergantung dari perbandingan antara gas oksigen dan gas asitelin. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen, yaitu:
1) Nyala Netral : Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asitelin sekitar satu. Nyala terjadi atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.
2) Nyala asitelin lebih : Bila asitelin yang digunakan melebihi dari jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut nyala biru yang berwarna biru. Di dalam bagian nyala inin terdapat kelebihan gas asetilin yang menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair.
3) Nyala oksigen lebih : Bila gas oksigen lebih dari jumlah yang diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.
Tabel 1. Perbandingan penggunaan Las Oksi-asetilen dan Las Busur Elektroda Terbungkus
Jenis las
Besaran Las Oksi – asetilen Las Busur Elektroda terbungkus
Efisiensi Rendah (suhu 3000 C) Tinggi(6000 C)
Sifat mampu las Kurang Baik Baik
Harga peralatan Murah Mahal
Harga Bahan Las Sama Sama
Keterampilan juru las Sama Sama
Penggunaan Terbatas pada las tipis Luas
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asitelin berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.
4. Alat – alat Oksi – asitelin
Peralatan utama las oxi - acetylene adalah api oxi – acetylene sehingga las ini sering disebut las api. Kualitas api sangat berpengaruh terhadap lasan. Dalam pengelasan oksi – asitelin juga diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan pembakar. Dalam praktek terdapat dua jenis alat yaitu jenis tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai 700 mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700 sampai 1300 mmHg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terisap oleh semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilennya didapatkan langsung dari alat penghasil gas. Sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya dilarutkan dan dimasukkan dalam botol – botol gas. Dengan asetilen tekanan sedang dapat dihasilkan kwalitas las yang lebih merata. Di samping itu pada tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada. Sedangkan pada jenis tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung bahaya tersebut selalu ada. Untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem pipanya dipasang suatu alat pengaman yang terendam air.
Di dalam praktek terdapat 3 macam jenis alat penghasil gas asetilen, yang pertama yaitu jenis air ke karbid dimana air diteteskan ke karbid. Yang kedua adalah jenis karbid ke air dimana karbid dijatuhkan ke dalam air. Yang ketiga adalah jenis celup, dimana karbid ditempatkan dalam suatu keranjang dan dicelupkan ke dalam air. Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang disimpan dalam botol gas. Cara ini didasarkan atassifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen dalam jumlah yang sangat besar. Dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat ditekan sampai 15 kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol – botol baja maka penggunaannya dan pengangkutannya sangat mudah. Alat - alat yang diperlukan dalam peralatan las Oksi – Asetilen adalah:
a. Generator acetylene
Generator acytelene dipakai untuk memproduksi acytelene dengan bahan baku kalsium karbid yang direaksikan dengan air. Pemakaian generator untuk memproduksi asitelin bisa menekan biaya operasional dibanding dengan memakai asetilin dalam tabung. Keterbasan yang dijumpai adalah tekanan asetilin lebih labil dibanding asetilin dalam botol.
b. Kunci air
Kunci air adalah alat keselamatan kerja yang harus dipakai pada las oksi asetilen, yang menggunakan generator maupun asetilin dari botol. Fungsi utama dari kunci air adalah menahan nyala balik supaya tidak masuk ke dalam generator atau botol asetilen. Fungsi kedua adalah mencuci ulang gas dari kotoran yang masih ada.
c. Katup Pengaman
Mempunyai fungsi yang sama dengan kunci air yaitu untuk menahan nyala balik.
d. Tabung asetilin
e. Tabung Oksigen
Sebagai zat pembakar, oksigen bertekanan tinggi akan sangat mudah bereaksi dengan minyak, oli, maupun grease. Oleh karena itu peralatan perlengkapan tabung oksigen tidak boleh dilumasi.
f. Regulator
Berdasar adanya perbedaan antara tekanan yang diharapkan dan yang tersedia maka diperlukan alat yang disebut regulator. Jadi, regulator pada las oksi asetilen adalah suatu peralatan mekanis yang dipakai untuk menghasilkan tekanan (gas) tertentu yang relatif tetap dari gas yang bertekanan besar dan terus berkurang selama pengelasan berlangsung.
g. Manometer
Manometer adalah alat yang berfungsi untuk mengukur tekanan gas yang masuk ke regulator (tekanan di dalam tabung) yang akan keluar dari regulator (tekanan kerja). Jadi, setiap regulator dilengkapi dengan dua manometer.
h. Selang gas bahan bakar dan oksigen
i. Brander
Brander berfungsi untuk mencampur oksigen dengan gas bahan bakar dan membakarnya serta untuk mengarahkan api yang dihasilkan.
j. Perlengkapan pendukung dan perlengkapan keselamatan kerja
5. Penggunaan Dan Fluks yang Diperlukan
Pengelasan Oksi – asetilen dapat digunakan untuk mengelas bermacam – macam logam. Kadang – kadang dalam pengelasan oksi – asetilen digunakan juga fluks untuk memperbaiki sifat – sifat logam las, derajat kecairan logam cair, menahan pelarutan gas atau untuk menghindari oksidasi pada logam cair. Fluks pada pengelasan ini biasanya adalah campuran antara boraks serbuk gelas dan atau asam boric, boraks dan natrium fosfat. Penggunaan dan kompisisi dari fluks tergantung pada logam yang akan di las.
6. Posisi Pengelasan
a.Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur) Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. atas.
7. Keuntungan dari pengelasan dengan gas :
1. Mampu menghasilkan lasan yang lebih baik dan lebih cepat pada benda kerja setebal 2 mm.
2. Pengelas dapat mengontrol dengan mudah panas yang masuk ke benda kerja.
3. Dapat menghindari adanya oksidasi pada lasan.
4. Peralatan relatif murah dan hanya memerlukan pemeliharaan sedikit.
5. Cara penggunaannya sangat mudah, sehingga mudah untuk dipelajari.
Pengelasan dengan gas adalah suatu Pengelasan yang dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Bahan bakar yang dapat digunakan dalam pengelasan ini adalah gas – gas asitelin, propan atau hydrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksi – asitelin. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi – asitelin banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala. Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
2. Teori Dasar Las Oxy – gas
Las oxy gas adalah semua proses yang menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas untuk membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan gas dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan bisa mencapai suhu maksimum. Alat tadi berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu sambungan yang kuat, kalau bisa menyamai kekuatan benda tersebut.
3. Nyala Oksi – Asitelin
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi – asitelin dapat berubah tergantung dari perbandingan antara gas oksigen dan gas asitelin. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen, yaitu:
1) Nyala Netral : Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asitelin sekitar satu. Nyala terjadi atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.
2) Nyala asitelin lebih : Bila asitelin yang digunakan melebihi dari jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut nyala biru yang berwarna biru. Di dalam bagian nyala inin terdapat kelebihan gas asetilin yang menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair.
3) Nyala oksigen lebih : Bila gas oksigen lebih dari jumlah yang diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.
Tabel 1. Perbandingan penggunaan Las Oksi-asetilen dan Las Busur Elektroda Terbungkus
Jenis las
Besaran Las Oksi – asetilen Las Busur Elektroda terbungkus
Efisiensi Rendah (suhu 3000 C) Tinggi(6000 C)
Sifat mampu las Kurang Baik Baik
Harga peralatan Murah Mahal
Harga Bahan Las Sama Sama
Keterampilan juru las Sama Sama
Penggunaan Terbatas pada las tipis Luas
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asitelin berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.
4. Alat – alat Oksi – asitelin
Peralatan utama las oxi - acetylene adalah api oxi – acetylene sehingga las ini sering disebut las api. Kualitas api sangat berpengaruh terhadap lasan. Dalam pengelasan oksi – asitelin juga diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan pembakar. Dalam praktek terdapat dua jenis alat yaitu jenis tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai 700 mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700 sampai 1300 mmHg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terisap oleh semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilennya didapatkan langsung dari alat penghasil gas. Sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya dilarutkan dan dimasukkan dalam botol – botol gas. Dengan asetilen tekanan sedang dapat dihasilkan kwalitas las yang lebih merata. Di samping itu pada tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada. Sedangkan pada jenis tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung bahaya tersebut selalu ada. Untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem pipanya dipasang suatu alat pengaman yang terendam air.
Di dalam praktek terdapat 3 macam jenis alat penghasil gas asetilen, yang pertama yaitu jenis air ke karbid dimana air diteteskan ke karbid. Yang kedua adalah jenis karbid ke air dimana karbid dijatuhkan ke dalam air. Yang ketiga adalah jenis celup, dimana karbid ditempatkan dalam suatu keranjang dan dicelupkan ke dalam air. Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang disimpan dalam botol gas. Cara ini didasarkan atassifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen dalam jumlah yang sangat besar. Dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat ditekan sampai 15 kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol – botol baja maka penggunaannya dan pengangkutannya sangat mudah. Alat - alat yang diperlukan dalam peralatan las Oksi – Asetilen adalah:
a. Generator acetylene
Generator acytelene dipakai untuk memproduksi acytelene dengan bahan baku kalsium karbid yang direaksikan dengan air. Pemakaian generator untuk memproduksi asitelin bisa menekan biaya operasional dibanding dengan memakai asetilin dalam tabung. Keterbasan yang dijumpai adalah tekanan asetilin lebih labil dibanding asetilin dalam botol.
b. Kunci air
Kunci air adalah alat keselamatan kerja yang harus dipakai pada las oksi asetilen, yang menggunakan generator maupun asetilin dari botol. Fungsi utama dari kunci air adalah menahan nyala balik supaya tidak masuk ke dalam generator atau botol asetilen. Fungsi kedua adalah mencuci ulang gas dari kotoran yang masih ada.
c. Katup Pengaman
Mempunyai fungsi yang sama dengan kunci air yaitu untuk menahan nyala balik.
d. Tabung asetilin
e. Tabung Oksigen
Sebagai zat pembakar, oksigen bertekanan tinggi akan sangat mudah bereaksi dengan minyak, oli, maupun grease. Oleh karena itu peralatan perlengkapan tabung oksigen tidak boleh dilumasi.
f. Regulator
Berdasar adanya perbedaan antara tekanan yang diharapkan dan yang tersedia maka diperlukan alat yang disebut regulator. Jadi, regulator pada las oksi asetilen adalah suatu peralatan mekanis yang dipakai untuk menghasilkan tekanan (gas) tertentu yang relatif tetap dari gas yang bertekanan besar dan terus berkurang selama pengelasan berlangsung.
g. Manometer
Manometer adalah alat yang berfungsi untuk mengukur tekanan gas yang masuk ke regulator (tekanan di dalam tabung) yang akan keluar dari regulator (tekanan kerja). Jadi, setiap regulator dilengkapi dengan dua manometer.
h. Selang gas bahan bakar dan oksigen
i. Brander
Brander berfungsi untuk mencampur oksigen dengan gas bahan bakar dan membakarnya serta untuk mengarahkan api yang dihasilkan.
j. Perlengkapan pendukung dan perlengkapan keselamatan kerja
5. Penggunaan Dan Fluks yang Diperlukan
Pengelasan Oksi – asetilen dapat digunakan untuk mengelas bermacam – macam logam. Kadang – kadang dalam pengelasan oksi – asetilen digunakan juga fluks untuk memperbaiki sifat – sifat logam las, derajat kecairan logam cair, menahan pelarutan gas atau untuk menghindari oksidasi pada logam cair. Fluks pada pengelasan ini biasanya adalah campuran antara boraks serbuk gelas dan atau asam boric, boraks dan natrium fosfat. Penggunaan dan kompisisi dari fluks tergantung pada logam yang akan di las.
6. Posisi Pengelasan
a.Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur) Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. atas.
7. Keuntungan dari pengelasan dengan gas :
1. Mampu menghasilkan lasan yang lebih baik dan lebih cepat pada benda kerja setebal 2 mm.
2. Pengelas dapat mengontrol dengan mudah panas yang masuk ke benda kerja.
3. Dapat menghindari adanya oksidasi pada lasan.
4. Peralatan relatif murah dan hanya memerlukan pemeliharaan sedikit.
5. Cara penggunaannya sangat mudah, sehingga mudah untuk dipelajari.
Senin, 07 Juni 2010
Seorang welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja dengan baik dan benar agar saat melakukan proses pengelasan las listrik dapat berjalan dengan aman dan benar, apabila dalam melakukan proses pengelasan las listrik seorang welder tidak memperhatikan keselamatan kesehatan kerja baik bagi dirinya sendiri, alat-alat serta mesin-mesin yang digunakan maupun bagi orang-orang disekelilingnya akan berdampak buruk bagi pekerjaan dalam proses produksinya, itulah yang menyebabkan begitu pentingnya keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik.
Keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik sangat diperlukan karena dalam proses produksi suatu pekerjaan dibutuhkan welder yang produktivitasnya tinggi tanpa merugikan semua pihak yang terkait didalamnya, baik bagi orang lain maupun dirinya sendiri. Pada proses pengelasan las listrik banyak sekali hal-hal yang membahayakandan perlu diperhatikan baik bagi welder, mesin las listrik,dan orang-orang disekitarnya, hal-hal tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:
• Percikan bunga api yang dapat membahayakan welder maupun mesin las listrik yang dapat mengenai kulit, mata welder dan masuk kedalam perangkat-perangkat dalam mesin las listrik, yang semua itu akan mengganggu berjalannya proses produksi.
• Asap las listrik dan debu beracun, dapat membahayakan welder dan orang-orang disekelilingnya, asap tersebut dapat mengganggu proses pernafasan welder.
• Efek radiasi sinar ultra violet dan ultra merah las listrik yang dapat membahayakan kesehatan mata dan organ dalam tubuh welder maupun orang-orang disekelilingnya.
oleh karena itu dalam melakukan proses pengelasan las listrik setiap welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja yang sesuai.
Keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik sangat diperlukan karena dalam proses produksi suatu pekerjaan dibutuhkan welder yang produktivitasnya tinggi tanpa merugikan semua pihak yang terkait didalamnya, baik bagi orang lain maupun dirinya sendiri. Pada proses pengelasan las listrik banyak sekali hal-hal yang membahayakandan perlu diperhatikan baik bagi welder, mesin las listrik,dan orang-orang disekitarnya, hal-hal tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:
• Percikan bunga api yang dapat membahayakan welder maupun mesin las listrik yang dapat mengenai kulit, mata welder dan masuk kedalam perangkat-perangkat dalam mesin las listrik, yang semua itu akan mengganggu berjalannya proses produksi.
• Asap las listrik dan debu beracun, dapat membahayakan welder dan orang-orang disekelilingnya, asap tersebut dapat mengganggu proses pernafasan welder.
• Efek radiasi sinar ultra violet dan ultra merah las listrik yang dapat membahayakan kesehatan mata dan organ dalam tubuh welder maupun orang-orang disekelilingnya.
oleh karena itu dalam melakukan proses pengelasan las listrik setiap welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja yang sesuai.
Langganan:
Postingan (Atom)
