SIMBOL UNTUK LAS ALUR
Simbol untuk las alur pada dasarnya dibagi menjadi 3 kelompok yang berurutan yang menunjukkan proses pengelasan, jenis sambungan dan bentuk alur serta jenis setrip pembantuContoh
SC – BV – B1
SC = las Busur Rendam ... Penetrasi Penuh
B = Sambungan Sudut
V = Alur V Tunggal
B = Setrip pembantu dari Baja
1 = Pengelasan satu sisi
Selasa, 08 Juni 2010
RETAK PADA DAERAH LAS DAN CARA PENAGGULANGANNYA
2.1 Macam-macam Cacat Las
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
2.1 Macam-macam Cacat Las
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekali hubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.
Cacat las ada beberapa macam, yaitu:
1. Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 0C. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500 0C. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Gambar1: retak akar, retak bawah manik, dan retatumit.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
Struktur daerah pangaruh Panas.
Hidrogen difusi didaerah las.
Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 0C – 700 0C dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Gambar 2: retak kawah, dan retak memanjang
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.
Gambar 3: retak rigi-rigi dan retak disamping logam
2. Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
Arus terlalu rendah.
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor.
Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
Busur las yang terlalu panjang.
Gambar 4: penembusan las yang kurang
3. Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja.
Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
Arus yang terlalu tinggi.
Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
Busur nyala yang terlalu panjang.
Ukuran elektroda yang salah.
Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.
Gambar 5: cacat pengerukan/under cut
4. Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yang diikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
Busur pendek.
Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
Kurang waktu pengisian.
Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
Kesalahan memilih jenis elektroda.
Gambar 6: cacat keropos
5. Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi
Gambar 7: perubahan bentuk benda kerja
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Gambar 8: perubahan bentuk pada kampuh
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
Pengkleman salah.
Pemanasan yang berlebihan.
Kesalahan persiapan kampuh.
Pemanasan tidak merata.
Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
Salah urutan pengelasan.
2.2 Cara Penanggulangan Cacat Las
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:
1. Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
Membebaskan kampuh dari kekakuan.
Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las dapat terhindarkan.
2. Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Membetulkan sudut kampuh.
3. Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Menyetel arus yang tepat.
Mengurangi kecepatan mengelas.
Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.
4. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
Mempertahankan jarak busur yang baik.
Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
Membersihkan benda kerja.
Menggunakan elektroda yang tepat.
5. Penanggulangan pengerutan benda kerja Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
Pengurangan masuknya panas dan logam panas. Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotong plat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
Menentukan urutan pengeiasan yang tepat. Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncat-loncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
1. Pengelasan sedikit mungkin. Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
2. Dudukan benda yang hendak dilas sedikit dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
3. Melakukan pengelasan yang bergantian pada setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.
Gambar 9: Urutan rigi-rigi yang saling meniadakan
Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
1. Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld. Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
Gambar 10: las titik/las pengikat
2. Mebuat celah yang melebar. Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelah pengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
Gambar 11. Pelebaran Celah
3. Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah. pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Gambar 12: Pasak untuk mempertahankan lebar celah.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untuk menghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.
Gambar 13: Urutan pengelasan
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
Membuat celah kampuh sekecil mungkin
Gambar14: Sudut kampuh dan celah kampuh sekecil mungkin
Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Gambar 15: Kampuh ganda
pengelasan dengan gas
1. Pengertian Pengelasan dengan Gas
Pengelasan dengan gas adalah suatu Pengelasan yang dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Bahan bakar yang dapat digunakan dalam pengelasan ini adalah gas – gas asitelin, propan atau hydrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksi – asitelin. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi – asitelin banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala. Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
2. Teori Dasar Las Oxy – gas
Las oxy gas adalah semua proses yang menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas untuk membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan gas dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan bisa mencapai suhu maksimum. Alat tadi berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu sambungan yang kuat, kalau bisa menyamai kekuatan benda tersebut.
3. Nyala Oksi – Asitelin
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi – asitelin dapat berubah tergantung dari perbandingan antara gas oksigen dan gas asitelin. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen, yaitu:
1) Nyala Netral : Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asitelin sekitar satu. Nyala terjadi atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.
2) Nyala asitelin lebih : Bila asitelin yang digunakan melebihi dari jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut nyala biru yang berwarna biru. Di dalam bagian nyala inin terdapat kelebihan gas asetilin yang menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair.
3) Nyala oksigen lebih : Bila gas oksigen lebih dari jumlah yang diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.
Tabel 1. Perbandingan penggunaan Las Oksi-asetilen dan Las Busur Elektroda Terbungkus
Jenis las
Besaran Las Oksi – asetilen Las Busur Elektroda terbungkus
Efisiensi Rendah (suhu 3000 C) Tinggi(6000 C)
Sifat mampu las Kurang Baik Baik
Harga peralatan Murah Mahal
Harga Bahan Las Sama Sama
Keterampilan juru las Sama Sama
Penggunaan Terbatas pada las tipis Luas
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asitelin berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.
4. Alat – alat Oksi – asitelin
Peralatan utama las oxi - acetylene adalah api oxi – acetylene sehingga las ini sering disebut las api. Kualitas api sangat berpengaruh terhadap lasan. Dalam pengelasan oksi – asitelin juga diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan pembakar. Dalam praktek terdapat dua jenis alat yaitu jenis tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai 700 mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700 sampai 1300 mmHg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terisap oleh semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilennya didapatkan langsung dari alat penghasil gas. Sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya dilarutkan dan dimasukkan dalam botol – botol gas. Dengan asetilen tekanan sedang dapat dihasilkan kwalitas las yang lebih merata. Di samping itu pada tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada. Sedangkan pada jenis tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung bahaya tersebut selalu ada. Untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem pipanya dipasang suatu alat pengaman yang terendam air.
Di dalam praktek terdapat 3 macam jenis alat penghasil gas asetilen, yang pertama yaitu jenis air ke karbid dimana air diteteskan ke karbid. Yang kedua adalah jenis karbid ke air dimana karbid dijatuhkan ke dalam air. Yang ketiga adalah jenis celup, dimana karbid ditempatkan dalam suatu keranjang dan dicelupkan ke dalam air. Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang disimpan dalam botol gas. Cara ini didasarkan atassifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen dalam jumlah yang sangat besar. Dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat ditekan sampai 15 kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol – botol baja maka penggunaannya dan pengangkutannya sangat mudah. Alat - alat yang diperlukan dalam peralatan las Oksi – Asetilen adalah:
a. Generator acetylene
Generator acytelene dipakai untuk memproduksi acytelene dengan bahan baku kalsium karbid yang direaksikan dengan air. Pemakaian generator untuk memproduksi asitelin bisa menekan biaya operasional dibanding dengan memakai asetilin dalam tabung. Keterbasan yang dijumpai adalah tekanan asetilin lebih labil dibanding asetilin dalam botol.
b. Kunci air
Kunci air adalah alat keselamatan kerja yang harus dipakai pada las oksi asetilen, yang menggunakan generator maupun asetilin dari botol. Fungsi utama dari kunci air adalah menahan nyala balik supaya tidak masuk ke dalam generator atau botol asetilen. Fungsi kedua adalah mencuci ulang gas dari kotoran yang masih ada.
c. Katup Pengaman
Mempunyai fungsi yang sama dengan kunci air yaitu untuk menahan nyala balik.
d. Tabung asetilin
e. Tabung Oksigen
Sebagai zat pembakar, oksigen bertekanan tinggi akan sangat mudah bereaksi dengan minyak, oli, maupun grease. Oleh karena itu peralatan perlengkapan tabung oksigen tidak boleh dilumasi.
f. Regulator
Berdasar adanya perbedaan antara tekanan yang diharapkan dan yang tersedia maka diperlukan alat yang disebut regulator. Jadi, regulator pada las oksi asetilen adalah suatu peralatan mekanis yang dipakai untuk menghasilkan tekanan (gas) tertentu yang relatif tetap dari gas yang bertekanan besar dan terus berkurang selama pengelasan berlangsung.
g. Manometer
Manometer adalah alat yang berfungsi untuk mengukur tekanan gas yang masuk ke regulator (tekanan di dalam tabung) yang akan keluar dari regulator (tekanan kerja). Jadi, setiap regulator dilengkapi dengan dua manometer.
h. Selang gas bahan bakar dan oksigen
i. Brander
Brander berfungsi untuk mencampur oksigen dengan gas bahan bakar dan membakarnya serta untuk mengarahkan api yang dihasilkan.
j. Perlengkapan pendukung dan perlengkapan keselamatan kerja
5. Penggunaan Dan Fluks yang Diperlukan
Pengelasan Oksi – asetilen dapat digunakan untuk mengelas bermacam – macam logam. Kadang – kadang dalam pengelasan oksi – asetilen digunakan juga fluks untuk memperbaiki sifat – sifat logam las, derajat kecairan logam cair, menahan pelarutan gas atau untuk menghindari oksidasi pada logam cair. Fluks pada pengelasan ini biasanya adalah campuran antara boraks serbuk gelas dan atau asam boric, boraks dan natrium fosfat. Penggunaan dan kompisisi dari fluks tergantung pada logam yang akan di las.
6. Posisi Pengelasan
a.Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur) Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. atas.
7. Keuntungan dari pengelasan dengan gas :
1. Mampu menghasilkan lasan yang lebih baik dan lebih cepat pada benda kerja setebal 2 mm.
2. Pengelas dapat mengontrol dengan mudah panas yang masuk ke benda kerja.
3. Dapat menghindari adanya oksidasi pada lasan.
4. Peralatan relatif murah dan hanya memerlukan pemeliharaan sedikit.
5. Cara penggunaannya sangat mudah, sehingga mudah untuk dipelajari.
Pengelasan dengan gas adalah suatu Pengelasan yang dilakukan dengan membakar bahan bakar gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Bahan bakar yang dapat digunakan dalam pengelasan ini adalah gas – gas asitelin, propan atau hydrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksi – asitelin. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksi – asitelin banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus. Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.
Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :
Prinsip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala. Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
2. Teori Dasar Las Oxy – gas
Las oxy gas adalah semua proses yang menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas untuk membuat api sebagai sumber panas untuk mencairkan benda kerja. Oksigen dan gas dicampur dalam suatu alat dengan komposisi tertentu sehingga api yang dihasilkan bisa mencapai suhu maksimum. Alat tadi berada pada moncong alat pembakar sehingga dapat diarahkan secara efektif ke arah bagian benda kerja yang akan disambung. Hanya sebagian kecil (bagian ujung) benda kerja yang mencair dan menyatu sehingga setelah membeku membentuk suatu sambungan yang kuat, kalau bisa menyamai kekuatan benda tersebut.
3. Nyala Oksi – Asitelin
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi – asitelin dapat berubah tergantung dari perbandingan antara gas oksigen dan gas asitelin. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen, yaitu:
1) Nyala Netral : Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asitelin sekitar satu. Nyala terjadi atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening.
2) Nyala asitelin lebih : Bila asitelin yang digunakan melebihi dari jumlah untuk mendapatkan nyala netral maka di antara kerucut dalam dan luar akan timbul kerucut nyala biru yang berwarna biru. Di dalam bagian nyala inin terdapat kelebihan gas asetilin yang menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair.
3) Nyala oksigen lebih : Bila gas oksigen lebih dari jumlah yang diperlukan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah dari putih bersinar menjadi ungu. Bila nyala ini digunakan untuk mengelas maka akan terjadi proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair.
Tabel 1. Perbandingan penggunaan Las Oksi-asetilen dan Las Busur Elektroda Terbungkus
Jenis las
Besaran Las Oksi – asetilen Las Busur Elektroda terbungkus
Efisiensi Rendah (suhu 3000 C) Tinggi(6000 C)
Sifat mampu las Kurang Baik Baik
Harga peralatan Murah Mahal
Harga Bahan Las Sama Sama
Keterampilan juru las Sama Sama
Penggunaan Terbatas pada las tipis Luas
Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asitelin berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.
4. Alat – alat Oksi – asitelin
Peralatan utama las oxi - acetylene adalah api oxi – acetylene sehingga las ini sering disebut las api. Kualitas api sangat berpengaruh terhadap lasan. Dalam pengelasan oksi – asitelin juga diperlukan alat las yang terdiri dari penyembur dan pembakar. Dalam praktek terdapat dua jenis alat yaitu jenis tekanan rendah yang digunakan untuk gas asetilen bertekanan sampai 700 mmHg dan jenis tekanan sedang untuk tekanan asetilen antara 700 sampai 1300 mmHg. Pada jenis tekanan rendah gas asetilen terisap oleh semburan gas oksigen dan biasanya gas asetilennya didapatkan langsung dari alat penghasil gas. Sedangkan pada jenis tekanan sedang gas asetilennya dilarutkan dan dimasukkan dalam botol – botol gas. Dengan asetilen tekanan sedang dapat dihasilkan kwalitas las yang lebih merata. Di samping itu pada tekanan sedang bahaya terjadinya api balik juga tidak ada. Sedangkan pada jenis tekanan rendah dengan alat penghasil gas yang dihubungkan langsung bahaya tersebut selalu ada. Untuk menghindari bahaya ini maka pada sistem pipanya dipasang suatu alat pengaman yang terendam air.
Di dalam praktek terdapat 3 macam jenis alat penghasil gas asetilen, yang pertama yaitu jenis air ke karbid dimana air diteteskan ke karbid. Yang kedua adalah jenis karbid ke air dimana karbid dijatuhkan ke dalam air. Yang ketiga adalah jenis celup, dimana karbid ditempatkan dalam suatu keranjang dan dicelupkan ke dalam air. Gas asetilen tekanan sedang dihasilkan dengan melarutkan gas asetilen ke dalam aseton yang telah diserap oleh zat berpori yang disimpan dalam botol gas. Cara ini didasarkan atassifat aseton yang dapat melarutkan gas asetilen dalam jumlah yang sangat besar. Dengan cara ini biasanya gas asetilen dapat ditekan sampai 15 kg/cm2 dan karena tersimpan dalam botol – botol baja maka penggunaannya dan pengangkutannya sangat mudah. Alat - alat yang diperlukan dalam peralatan las Oksi – Asetilen adalah:
a. Generator acetylene
Generator acytelene dipakai untuk memproduksi acytelene dengan bahan baku kalsium karbid yang direaksikan dengan air. Pemakaian generator untuk memproduksi asitelin bisa menekan biaya operasional dibanding dengan memakai asetilin dalam tabung. Keterbasan yang dijumpai adalah tekanan asetilin lebih labil dibanding asetilin dalam botol.
b. Kunci air
Kunci air adalah alat keselamatan kerja yang harus dipakai pada las oksi asetilen, yang menggunakan generator maupun asetilin dari botol. Fungsi utama dari kunci air adalah menahan nyala balik supaya tidak masuk ke dalam generator atau botol asetilen. Fungsi kedua adalah mencuci ulang gas dari kotoran yang masih ada.
c. Katup Pengaman
Mempunyai fungsi yang sama dengan kunci air yaitu untuk menahan nyala balik.
d. Tabung asetilin
e. Tabung Oksigen
Sebagai zat pembakar, oksigen bertekanan tinggi akan sangat mudah bereaksi dengan minyak, oli, maupun grease. Oleh karena itu peralatan perlengkapan tabung oksigen tidak boleh dilumasi.
f. Regulator
Berdasar adanya perbedaan antara tekanan yang diharapkan dan yang tersedia maka diperlukan alat yang disebut regulator. Jadi, regulator pada las oksi asetilen adalah suatu peralatan mekanis yang dipakai untuk menghasilkan tekanan (gas) tertentu yang relatif tetap dari gas yang bertekanan besar dan terus berkurang selama pengelasan berlangsung.
g. Manometer
Manometer adalah alat yang berfungsi untuk mengukur tekanan gas yang masuk ke regulator (tekanan di dalam tabung) yang akan keluar dari regulator (tekanan kerja). Jadi, setiap regulator dilengkapi dengan dua manometer.
h. Selang gas bahan bakar dan oksigen
i. Brander
Brander berfungsi untuk mencampur oksigen dengan gas bahan bakar dan membakarnya serta untuk mengarahkan api yang dihasilkan.
j. Perlengkapan pendukung dan perlengkapan keselamatan kerja
5. Penggunaan Dan Fluks yang Diperlukan
Pengelasan Oksi – asetilen dapat digunakan untuk mengelas bermacam – macam logam. Kadang – kadang dalam pengelasan oksi – asetilen digunakan juga fluks untuk memperbaiki sifat – sifat logam las, derajat kecairan logam cair, menahan pelarutan gas atau untuk menghindari oksidasi pada logam cair. Fluks pada pengelasan ini biasanya adalah campuran antara boraks serbuk gelas dan atau asam boric, boraks dan natrium fosfat. Penggunaan dan kompisisi dari fluks tergantung pada logam yang akan di las.
6. Posisi Pengelasan
a.Pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.
b. Pengelasan mendatar (horisontal)
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
c. Pengelasan tegak (vertikal)
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
d. Pengelasan di atas kepala (over head)
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.
f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur) Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. atas.
7. Keuntungan dari pengelasan dengan gas :
1. Mampu menghasilkan lasan yang lebih baik dan lebih cepat pada benda kerja setebal 2 mm.
2. Pengelas dapat mengontrol dengan mudah panas yang masuk ke benda kerja.
3. Dapat menghindari adanya oksidasi pada lasan.
4. Peralatan relatif murah dan hanya memerlukan pemeliharaan sedikit.
5. Cara penggunaannya sangat mudah, sehingga mudah untuk dipelajari.
Senin, 07 Juni 2010
Seorang welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja dengan baik dan benar agar saat melakukan proses pengelasan las listrik dapat berjalan dengan aman dan benar, apabila dalam melakukan proses pengelasan las listrik seorang welder tidak memperhatikan keselamatan kesehatan kerja baik bagi dirinya sendiri, alat-alat serta mesin-mesin yang digunakan maupun bagi orang-orang disekelilingnya akan berdampak buruk bagi pekerjaan dalam proses produksinya, itulah yang menyebabkan begitu pentingnya keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik.
Keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik sangat diperlukan karena dalam proses produksi suatu pekerjaan dibutuhkan welder yang produktivitasnya tinggi tanpa merugikan semua pihak yang terkait didalamnya, baik bagi orang lain maupun dirinya sendiri. Pada proses pengelasan las listrik banyak sekali hal-hal yang membahayakandan perlu diperhatikan baik bagi welder, mesin las listrik,dan orang-orang disekitarnya, hal-hal tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:
• Percikan bunga api yang dapat membahayakan welder maupun mesin las listrik yang dapat mengenai kulit, mata welder dan masuk kedalam perangkat-perangkat dalam mesin las listrik, yang semua itu akan mengganggu berjalannya proses produksi.
• Asap las listrik dan debu beracun, dapat membahayakan welder dan orang-orang disekelilingnya, asap tersebut dapat mengganggu proses pernafasan welder.
• Efek radiasi sinar ultra violet dan ultra merah las listrik yang dapat membahayakan kesehatan mata dan organ dalam tubuh welder maupun orang-orang disekelilingnya.
oleh karena itu dalam melakukan proses pengelasan las listrik setiap welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja yang sesuai.
Keselamatan kesehatan kerja bagi seorang welder pada proses pengelasan las listrik sangat diperlukan karena dalam proses produksi suatu pekerjaan dibutuhkan welder yang produktivitasnya tinggi tanpa merugikan semua pihak yang terkait didalamnya, baik bagi orang lain maupun dirinya sendiri. Pada proses pengelasan las listrik banyak sekali hal-hal yang membahayakandan perlu diperhatikan baik bagi welder, mesin las listrik,dan orang-orang disekitarnya, hal-hal tersebut diantaranya adalah sebagai berikut:
• Percikan bunga api yang dapat membahayakan welder maupun mesin las listrik yang dapat mengenai kulit, mata welder dan masuk kedalam perangkat-perangkat dalam mesin las listrik, yang semua itu akan mengganggu berjalannya proses produksi.
• Asap las listrik dan debu beracun, dapat membahayakan welder dan orang-orang disekelilingnya, asap tersebut dapat mengganggu proses pernafasan welder.
• Efek radiasi sinar ultra violet dan ultra merah las listrik yang dapat membahayakan kesehatan mata dan organ dalam tubuh welder maupun orang-orang disekelilingnya.
oleh karena itu dalam melakukan proses pengelasan las listrik setiap welder harus memperhatikan keselamatan kesehatan kerja yang sesuai.
Rabu, 24 Maret 2010
Elektroda
Pengelasan dengan menggunakan las busur listrik memerlukan awat las (Elektroda) yang terdiri dari suatu inti terbuat dari suatu logam di lapisi oleh lapisan yang terbuat dari campuran zat kimia, elain berfungsi sebagai pembangkit, elektroda juga sebagai bahan tambah.
Elektroda terdiri dari dua jenis bagian yaitu bagian yang bersalut (fluks) dan tidak bersalut yang merupakan pangkal untuk menjepitkan tang las.
Fungsi fluks atau lapisan elektroda dalam las adalah untuk melindungi logam cair dari lingkungan udara menghasilkan gas pelindung, menstabilkan busur, sumber unsur paduan.
Pada dasarnya bila di tinjau dari logam yang di las, kawat elektoda bedakan menjadi elektroda untuk baja lunak, baja karbon tnggi, baja paduan, besi tuang, dan logam non ferro.
Bahan elektroda harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam, pemilihan elektroda pada pengelasan baja karbon sedang dan baja karbon tinggi harus benar-benar diperhatikan apabila kekuatan las diharuskan sama dengan kekuatan material.
Penggolongan elektroda diatur berdasarkan standar system AWS (American Welding Society) dan ASTM (American Society Testing Material). Elektroda jenis E7018 dapat dipakai dalam semua posisipengelasan dengan arus las AC maupun DC. Rigi-rigi yang dihasilkan akan sangat halus maka terak yang ada akan mudah untuk dibersihkan dan busurnya dapat di kendalikan dengan mudah.
Elektroda dengan kode E7018 untuk setiap huruf dan setiap angka mepunyai arti masing-masing:
E = Elektroda untuk las busur listrik
70 = Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan dikalikan dengan 1000 Psi
1 = Menyatakan posisi pengelasan, 1 berarti dapat digunakan untuk pengelasan semua posisi
8 = Elektroda dengan penembusan dangkal bahan dari selaput serbuk besi hydrogen.
Pengelasan dengan menggunakan las busur listrik memerlukan awat las (Elektroda) yang terdiri dari suatu inti terbuat dari suatu logam di lapisi oleh lapisan yang terbuat dari campuran zat kimia, elain berfungsi sebagai pembangkit, elektroda juga sebagai bahan tambah.
Elektroda terdiri dari dua jenis bagian yaitu bagian yang bersalut (fluks) dan tidak bersalut yang merupakan pangkal untuk menjepitkan tang las.
Fungsi fluks atau lapisan elektroda dalam las adalah untuk melindungi logam cair dari lingkungan udara menghasilkan gas pelindung, menstabilkan busur, sumber unsur paduan.
Pada dasarnya bila di tinjau dari logam yang di las, kawat elektoda bedakan menjadi elektroda untuk baja lunak, baja karbon tnggi, baja paduan, besi tuang, dan logam non ferro.
Bahan elektroda harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam, pemilihan elektroda pada pengelasan baja karbon sedang dan baja karbon tinggi harus benar-benar diperhatikan apabila kekuatan las diharuskan sama dengan kekuatan material.
Penggolongan elektroda diatur berdasarkan standar system AWS (American Welding Society) dan ASTM (American Society Testing Material). Elektroda jenis E7018 dapat dipakai dalam semua posisipengelasan dengan arus las AC maupun DC. Rigi-rigi yang dihasilkan akan sangat halus maka terak yang ada akan mudah untuk dibersihkan dan busurnya dapat di kendalikan dengan mudah.
Elektroda dengan kode E7018 untuk setiap huruf dan setiap angka mepunyai arti masing-masing:
E = Elektroda untuk las busur listrik
70 = Menyatakan nilai tegangan tarik minimum hasil pengelasan dikalikan dengan 1000 Psi
1 = Menyatakan posisi pengelasan, 1 berarti dapat digunakan untuk pengelasan semua posisi
8 = Elektroda dengan penembusan dangkal bahan dari selaput serbuk besi hydrogen.
Langganan:
Postingan (Atom)
